东北网4月7日讯 大庆石化公司破除内部条块壁垒，以炼油、乙烯、热点等耗能、耗水排放大户为重点，先管理后治理，节能、节水、减排并举，取得显著成效。2007年，实现节能8.1万吨标油，节水332万吨，污水减排227万吨，用能用水排污总量与2005年比降低8%、15.4%和24.4%，基本完成了2005年末提出的“用能用水排污总量分别降低15%”的目标，28项主要能耗、物耗指标创历史最好水平，“三废”处理合格率均达100%。

　　2005年末，大庆石化公司把节能减排纳入企业的发展战略。为确保目标落实，公司层层分解责任，全员参与。把节能减排纳入关键业绩考核指标，与单位管理者业绩和全员奖金挂钩，并设立了1000万元专项奖金用于奖励先进。一系列的激励措施，极大地调动了员工参与节能减排的积极性和主动性。

　　破除壁垒一盘棋

　　大庆石化公司的炼油、化肥和化工厂区建于不同年代，多年来各生产厂自成一体，厂际间、装置间的能量没有得到综合利用。针对这种情况，大庆石化开展全局优化工作，全厂共谋一盘棋，能源利用不分家，力争用最小的能源消耗，换取最大的经济效益，提高公司整体用能水平。

　　化工一厂动力辅锅多烧燃料气和焦油量，减少炼油厂渣油消耗，将渣油资源转化为高价值的汽柴油，2006年节省渣油2.9万吨，创效4100万元；化工厂区芳烃抽出油送至炼油厂重整装置加工，大大降低了公司的整体加工能耗；将炼油厂夏季过剩的瓦斯送至热电厂使用，实现了资源的区域优化，2007年共送瓦斯气13001吨。将价格低于外网电的自备电厂富余电量直供炼油厂，2007年累计供电达2.1亿千瓦时。

　　化工一厂优化了乙烯蒸汽平衡，用低等级蒸汽代替高等级蒸汽，解决了低压蒸汽过剩放空问题，每小时减少蒸汽排放11吨左右。炼油厂在2006年停用了长期低效运转的5座储油罐加热器、2台蒸汽换热器、31条合计6000米的伴热线，每年节约蒸汽9万多吨。

　　大庆石化公司还将上下游装置作为一个系统来考虑，追求最佳的生产方案和工艺路线，在不影响产品品种和质量的前提下，停运了能耗高、安全隐患大的炼油系统老柴油加氢精制装置，缩短加工流程，使炼油厂能耗整体降低了2个单位，每年创造效益2000多万元。

　　自主创新突破瓶颈

　　大庆石化公司把提高自主创新能力作为推进节能减排、提升企业核心竞争力的重要课题，两年来投入近亿元资金，实施节能减排项目20多项，大力开发推广应用“两高两低”(应用高技术，达到高效益，实现低排放、低成本)节能减排新技术，重点解决消耗、排放大户的“瓶颈”问题。

　　为解决乙烯裂解炉长期存在的运行周期短、烧焦时间长、能耗高的问题，公司优化了裂解炉烧焦方案和运行方案，很好地解决了这一问题；通过调整生产工艺，降低了炼油厂一套常减压深井水量，解决了过剩溢流问题；对热电厂5台锅炉进行燃烧调整试验，摸索燃烧控制方法，使用助燃剂，解决了飞灰含炭量高的难题；通过优化炼油厂用水、排水过程，每年降低新鲜水消耗231万吨；通过在炼油系统推广应用节能新产品，节能效果大为改善；组织开发生产计划优化系统，提升了节能、节水、减排工作的信息化、自动化水平，提高了工作效率和质量。

　　2007年，公司自主研发的凝聚节能新技术顺利通过验收并正式应用于生产，解决了顺丁橡胶装置物耗、能耗较高和影响生产环境的问题，每吨胶节约溶剂油10.8千克，节约蒸汽一吨，减少后处理尾气排放50%，年可节约生产成本约1400万元，目前该技术已申请国家发明专利，成为创建资源节能型企业进程的新亮点。

　　大庆石化公司党委书记郑怀义说，节能减排目标的实现提升公司的赢利能力和竞争能力，更主要的是给乙烯产能从60万吨/年扩大到120万吨/年腾出用水、用能和排污的空间，120万吨乙烯改扩建项目采用物耗能耗小、污染少、技术先进的成熟工艺和设备，所有工程建设过程中严格环保“三同时”，确保增产不增污。

　　大庆石化公司总经理杨继钢说，目前我国石化工业的能耗水平与世界先进国家有很大差距。乙烯生产国内目前主要生产装置的平均能耗在每吨700千克标油，而世界先进水平为每吨500千克标油；炼油生产目前国内加工吨油的耗水量是国外先进企业的5倍，节能减排依然任重道远。

　　据介绍，大庆石化公司决心每年节能节水减排同比再降低5%，力争“十一五”末实现用能用水排污分别降低25%的目标。