大庆炼化公司聚丙烯装置。
聚丙烯库房。
150万吨/年汽油加氢装置。
大庆炼化公司厂区。
黑龙江日报4月18日讯 4月1日，大庆炼化公司召开技术创新大会，对四类58项技术创新成果进行了奖励。其中“进一步回收炼油低温余热与全厂热水系统整体优化”项目获高新技术应用类奖项一等奖，获得了15万元重奖。近年来，炼化公司科研开发、发明创造等新项目层出不穷，公司全员技术创新格局初步形成。
高新技术应用提质升级
加强现有装置的技术改造，大力推进应用新工艺新技术，也是炼化公司“节流”的一大法宝。炼化公司利用2013年三年一次装置大检修这一有利时机，增加科技投入。由于设计原因，干气制乙苯车间的冷水泵一直是大马拉小车。装置大检修，他们将冷水泵这个用电大户改造成节电泵，此项技改既不影响冷水泵给吸收塔内尾气降温，避免尾气带油，又有效地降低了电耗，初步估计每年可节约电费50万元。在炼油一厂，常减压装置内一台编号为“P16/2”动力泵的叶片被切除了约五分之一。技术人员介绍说，“手术”之后动力不减，负荷小了，电流由34A降至32A，改变了以前“大马拉小车”的状况，每天能节电40度。
炼化公司注重外来技术的转化，通过结合自身生产实际，将外来技术恰到好处地应用于自身，创造更大的经济效益。这个公司投资2000万元，实施了一套ARGG装置冷再生催化剂循环技术改造，投用后产品分布更加合理，产品质量进一步提升，降低了消耗增加了效益。
这个公司还不断深化与法国SNF公司、北京恒聚公司、清华大学、中国石油大学、石油化工研究院等企业、高校和科研院所技术交流，学到了先进技术的同时，推动了产品质量提升和生产成本的降低。
把脉市场与科技创新双驱动
大庆炼化公司原油加工能力600万吨/年，但现有员工1万余人，如此高额的人工成本，这个公司每年仍能向国家上缴利税60多亿元，如此好的成绩依靠的就是对科技的重视和投入。
聚合物研究所所长林羽告诉记者：“我们开展的聚丙烯酰胺装置研磨油配制与加入系统研究，研磨油单耗由41千克/吨降至18千克/吨，达到了国际先进水平。”目前，炼化公司聚丙烯酰胺年设计能力15万吨，具备了生产10大类、19个牌号的聚丙烯酰胺产品的能力，适合大庆油田大多数不同油层和不同地质结构的使用，较好地满足了油田多样化的需要。炼化公司根据油田化学品需求不断增加的实际，积极采取措施，努力保证产品供应，为油田提供更优质的产品。
2013年9月，随着1.5万吨/年石油磺酸盐装置运行日趋稳定，炼化公司把更多关注的目光投放在石油磺酸盐质量指标技术攻关上，以增加产品有效成分，提高产品性能和附加值，增强产品市场竞争力。在现场实验阶段，通过强化过程控制，及时调整工艺参数等一系列手段，实现了在保持产品综合性能稳定的前提下，石油磺酸盐活性物指标提高了4个百分点，也标志着石油磺酸盐产品在关键质量指标之一研究方面取得了阶段性突破。
炼化公司在“埋头”练好装置生产内功的同时，“抬头”把脉市场，积极开发生产回报高、前景好的高附加值新产品。炼化公司是国内最大的聚丙烯生产基地之一，在聚丙烯生产中，这个公司坚持差异化，走高端市场发展道路，是国内知名管材料生产企业的重要原料供应商。他们生产的PA14D牌号产品，成为中国石油聚丙烯管材料主导市场产品，被授予“2012年度石油工业用户满意产品”称号，在全国管材料市场的销售份额占到41%以上。高速拉伸BOPP薄膜料XH1356成为国内专利产品，RP340N产品的成功问世，填补了国内生产空白，成为国内唯一能够生产这一牌号的聚丙烯生产企业。
打造全员技术创新平台
为了加大科研力度，这个公司除了在资金方面舍得投入外，还将科研单位划归专业厂管理，密切了科研与生产的结合。成立了聚合物研究所、水质研究所和石油磺酸盐研究所，紧密依托生产，加强产研联系，形成专业化的研究团队，集中力量做好科研工作。
大庆炼化公司今年提出要实现由生产型企业向科技生产型企业转变，相继出台科技项目和新产品开发管理规定、技术创新评选及奖励办法，倡导和鼓励全员技术创新。聚合物一厂陈志国发明的“自制内窥镜检查反应器旋风分离器”，成本仅用了400元，但解决了困扰多年的反应器内部无法探视情况的难题。炼油一厂杜鑫设计的“简易型催化剂装填卡具”，操作简便，故障率低，降低了工人的劳动强度，缩短了填料时间，大幅节约了催化剂的装填费用。
“小鹤管技术攻关已经基本完成，这是我们机电仪厂机械二车间为主的项目。技术革新后，仅变形鹤管修复一项，每年就节约费用近10万元，且工作效率至少提高了四倍。”机电仪厂机械二车间副主任张树全自豪地告诉记者。在炼化公司，像这样的“民间发明”越来越多，虽然投资不大，创造的效益也不多，但确确实实解决了生产难题，消除了生产瓶颈。这个公司申报的《一种丙烯酰胺装置铜催化剂制备自动控制系统》等4项国家发明专利，获得国家知识产权局正式授权，这个公司自成立以来共申报专利24项，授权18项，其中发明专利14项，实用新型4项。
员工最了解装置，最能发现生产中好的方法，最能设计出适合自己工作需要的工具，对于员工的发明创造，他们随时鉴定，每年评选一次，并帮助员工申请专利。这个公司将技术创新范围扩大为科研开发、发明创造、高新技术应用和生产过程改进等四大类，让更多的员工在全面建设有质量、有效益、可持续的炼化企业中实现自身更大的价值。
现场点击
重点项目稳步推进
3月底，炼化公司重点建设项目陆续开复工，各项目现场管理和施工人员全部就位，复工率达100%。
今年，炼化公司在重点工程项目建设上稳中求进，发展势头良好。截至3月底，公司170万吨/年柴油质量升级项目，3.5万吨/年石油磺酸盐项目，1.5万吨/年丙烯项目，180万吨/年ARGG烟气脱硫项目陆续开复工。
为了保证顺利开、复工，公司工程管理部强化重点项目前期准备，自去年冬天起，他们就着手开展新项目的可研、设计，续建项目的材料、设备到货统计等工作，认真分析各项目所面临的有利和不利因素，对推进速度缓慢、存在困难和问题的重点项目进行联动督查，实现对项目的动态、远程、互联式精良管理和督导，使建设步伐不断加快。他们还将项目办公现场化，督促各参建单位提前做好施工、人员、机具等准备，全力备战公司2014年大建设。公司在建项目170万吨/年柴油产品升级项目是国家产品质量升级项目，2013年8月25日开工，计划2014年8月30日中交。
新闻链接
科技成果概览
近年来，大庆炼化始终坚持依靠科技创新驱动，建设特色炼化企业的发展思路，持续完善技术创新体系，不断推进科研开发，实施高新技术应用，激励发明创造，强化生产过程改进，整体科技工作成效显著，有力的驱动和支撑了公司各项业务发展。
科研开发
2012-2013年，组织地区公司级及以上科技计划任务25项，取得一批科研成果。
在聚丙烯酰胺生产技术研发方面，完成了研磨油配制与加入系统的研究项目。根据多种分散剂实验室测试结果，筛选出更适宜的分散剂。聚丙烯酰胺均聚生产线的研磨油单耗由41kg/t降至18kg/t，达到国际同类装置先进水平。
在石油磺酸盐技术研发方面，完成了提高产品活性物含量研究工作。目前，能够生产出活性物含量更高的石油磺酸盐产品，活性物含量提高4—6个百分点。
在聚丙烯新产品开发方面，完成了高速拉伸BOPP专用料XH1356的开发生产，产品具有高光泽度、高刚性、高透明度、极好的加工性能和防护性能，投放市场后得到用户一致好评。截至目前，累计生产4.22万吨，创效450万元；完成了高熔指聚丙烯纤维料HP565S的开发生产，填补了公司高熔指纤维料生产的空白。截止到目前，累计生产2.88万吨，创效1150万元。
发明创造
2012-2013年，发明专利《一种萃取法测定石油磺酸盐的活性物含量的分析方法》和实用新型专利《一种以重质组分为磺化原料的磺化反应装置》，通过国家专利申请登记，获得专利申请登记号。申报的《一种丙烯酰胺装置铜催化剂制备自动控制系统》等4项国家发明专利，获得国家知识产权局正式授权。公司成立以来共申报专利24项，授权18项，其中发明专利14项，实用新型4项。
群众性技术创新活动积极踊跃。丙烯腈装置自制内窥镜用于反应器旋风分离器检查，能够发现分离器内部是否存在催化剂结块和结块的具体位置，为解决反应器催化剂跑损的行业难题提供了技术支持，具有很好的推广应用价值。
高新技术应用
2012以来，推广应用高新技术11项，涵盖了炼油化工、节能节水、安全环保、设备监测与国产化等多个专业。
在炼油化工技术升级领域，一套ARGG装置实施了冷再生催化剂循环技术改造，根据效益测算，将多产液态烃生产方案调整为多产汽油和液态烃方案，在上述条件下，装置轻收提高2.3个百分点，液收提高1.9个百分点，能耗降低10.26kgoil/t；丙烯腈装置采用专利技术，实施在线消堵改造，投用后反应气体冷却器前后压差稳定，消堵效果良好，延长了装置运行周期，增加了效益。
在节能领域，实施了进一步回收炼油低温余热及全厂热水系统整体优化项目，首次采用溴化锂第一类吸收式热泵技术回收催化装置较低温位热量，取得了较好的经济效益；采用在线流体系统纠偏方法和三元流叶轮技术，年节电640万千瓦时，创效448万元。
在安全环保领域，实施了化工污水治理项目。对化工污水量及品质进行分析，点源治理和专业治理相结合，大幅节约了项目投资。实施源头治理项目19项，回收利用水量16.8t/h。采用先进的组合处理工艺，出水指标达到再生水源水水质标准；采用杜邦贝尔格公司EDV湿法洗涤技术，实施了一套ARGG装置15万Nm3／h烟气脱硫项目，投用后，效果较好。
生产过程改进
2012年-2013年，公司总计实施生产过程改进项目249项。两套常减压装置加热炉燃料油系统改造，创效1270万元。针对含磷废水产生的工艺，根据排水污染物含量，采用了降量分流回用的方法，项目实施后，两套丙烯酰胺装置的含磷废水实现零排放，解决了公司含磷废水排放的环保问题，环保和社会效益显著。优化矿区服务运行模式，新建一台58MW热水锅炉，原中压蒸汽锅炉及发电机组停运，截至2013年，节约原煤3.1万吨。
坚持调整结构和生产过程优化相结合。停开两套生物法丙烯酰胺装置，实现丙烯酰胺集中加工，年节约循环水200万吨，脱盐水11万吨，电348万千瓦时；停运能耗相对较高的TMP装置，降低公司能源消耗总量；开展节电优化。利用空压站剩余风量带分馏系统用风，降低循环水供水压力，月节电134万千瓦时；污水回用装置保持平稳高效运行，2012年-2013年累计生产回用水533万吨，确保公司炼油新鲜水单耗达到了0.60吨/吨。
