东北网10月10日电 在大庆石化公司化工三厂的实验室里，一台外表并不起眼的冰箱被摆在显眼的位置上，研发人员介绍，这台冰箱的内胆由公司前不久研发出的板材型ABS工程塑料制造而成，这一成果结束了我国冰箱制造业没有“中国芯”的窘境。

　　据研究人员介绍，这种对耐低温和抗冲击性要求高的内胆只能由板材型ABS制造，过去只有西方少数国家掌握ABS专利技术。2003年，外国某企业为大庆石化开出550万美元的天价技术转让费。“没有自己的核心技术，就将永远受制于人。”大庆石化的决策者果断地决定走自主研发之路。

　　大庆石化的科技人员经过三年的艰苦攻关，ABS新技术成功攻破技术难关，新研发出小粒径聚合技术和附聚技术，填补国内空白，从而实现了生产装置不作大改动，产能由5万吨增加到10万吨的跨越，相当于增加了7个亿的产值。在今年进行工业化生产准备阶段，通过ABS自主扩能改造工程，节约技术引进费3000多万元，年增效益4000万元。ABS自主扩能改造工程只是大庆石化自主研发的新技术之一。

　　催化剂专项开发也是大庆石化多年来科技攻关的关键领域。长期以来，大庆石化公司主要化工催化剂全部依赖进口，由于技术难度大、风险高，致使进口催化剂价格居高不下。为改变这种状况，公司跟踪国际先进技术，选择精兵强将开始专项研发。经过艰苦努力，攻克了催化剂活性差、成型难、稳定性不好等难题，并成功使自制催化剂得以工业化运用，并大面积推广，改变了国外公司对我国实行技术垄断和催化剂价格居高不下的局面，一次更换就节约催化剂费用上千万元。

　　乙烯是大庆石化的龙头和核心，年产48万吨乙烯改扩建工程通过详细论证，大胆尝试与沈阳鼓风机厂、杭州汽轮动力集团等单位合作开发了裂解气机组，成功在乙烯装置应用，取得了大机组国产化的突破，获国家科技进步二等奖。截至日前，大庆石化60万吨乙烯今年产量已达40万吨，同比增加4%，再创历史新高。国家已正式批复大庆乙烯改扩建项目，项目完成后大庆石化年乙烯生产能力将扩大一倍，达到120万吨，成为世界级的石化基地。

　　大庆石化确定了科研跟着产品走，产品跟着市场走的匹配创新之路，加强与下游生产企业的合作，研发出的新产品交下游企业试生产，根据反馈的意见进一步完善，既加快了研发效率，也使产品更贴近市场的脉搏。聚烯烃是大庆石化公司的厚利产品，为了满足市场多样化需求，公司根据装置特点，以提高产品性能和高附加值为重点，开展技术攻关，采用合成和掺混两条途径成功开发出聚烯烃新产品，使产品专用料比例提高到49.8%，形成了新的效益增长点。

　　近年来，大庆石化累计投入科研经费超过3亿元，通过实施匹配创新，共开发科技项目229项，申请专利44项，创造效益3.5亿元，其中板材型ABS、乙烯聚合技术、橡胶催化剂预混等技术填补了国内空白。