黑龙江日报3月21日讯 2024年前两个月新签订单7亿多元，超过2023年总产值！18日，记者在哈尔滨轴承集团有限公司(简称建龙哈轴)采访时了解到，这样喜人的开局，成为推动该公司智能化升级按下生产“快进键”的强大动力。

　　“我们已经签约采购了30多个机械臂和两辆AGV自动物流小车。待机械臂投用后，电机轴承分厂的生产就可以在不增加人力的情况下实现三班倒，大大提高产能。”建龙哈轴财企处副处长陈凯谦告诉记者。

　　走进该公司的电机轴承分厂，只见宽敞的厂房里摆放着一排排生产线，机器运转的嗡鸣声不绝于耳，但在生产线间忙碌的工人只有三个。

　　“我们分厂以加工球轴承为主，一共有14条模工和装配连线加工的轴承全自动加工生产线，从最开始的投料到最后的成品打包，一线式生产。目前任务饱满，每天从早8时至晚12时两班倒生产，有急活时周六则要加班。”电机轴承分厂生产管理室主任刘铁介绍，该分厂工人最主要的体力活是第一道生产工序投料，就是把制作承轴的套圈装在自动上料机上，此后的内外套加工、零件清洗、自动合套、装钢球、加保持架、成品清洗、注润滑脂、压盖、机光打字等十几道工序全部由生产线自动完成。

　　“投一次料可以生产30~40分钟，这个时间里操作工人就可以管理生产线了，一般两个工人可以管理10条生产线，如果投料的活由机械臂代替，工人就可以有精力管理更多条生产线，实现三班倒。”刘铁介绍，2021年建龙哈轴新厂区建成，同步进行了设备升级和技术改造，企业自动化生产程度越来越高，目前，电机轴承分厂的自动化率已达67%。

　　“不仅速度快，产品质量还高，因为我们为生产线安装了‘智慧大脑’。”刘铁说，“智慧大脑”即MES系统，该系统与生产线上的每台设备联网，可以对生产节拍、任务量、质量过程等进行管控。

　　“2022年企业通过省级数字化车间认证，正逐步打造智能化车间。”陈凯谦介绍，今年1月，公司依托建龙集团数字研究院搭建的数字哈轴生产管控平台上线，企业全员上平台，从计划到执行到异常分析数据等所有的生产信息随时可见，实现了企业的数字化管理，大大提高了生产效率。

　　在数字哈轴生产管控平台上还搭建了改良改善平台，员工发现问题并做了改良改善后都可以在该平台申报。改良改善通过审批，员工会得到不同额度的资金奖励，每天一审批，每个月开工资时直接兑现奖金。

　　“改良改善平台让每个员工的智慧都得以发挥，充分调动起员工参与技术管理的积极性，平台上线一周多，就收到申报30多条。”陈凯谦认为，“智能”制造将员工从简单的体力劳动中解放出来，将更多的精力投入到生产管理和创新中。

　　在推进企业智能化升级的同时，建龙哈轴加大市场开拓力度，从生产、技术等多维度与客户深度绑定，增加客户需求的黏度。如在生产上，作为零部件配套企业保证订单交付与主机企业生产节奏一致；在技术上紧跟主机企业需求，快速进行技术改进和创新，第一时间满足客户需求，做到与主机企业共同发展，实现双方利益最大化。

　　“企业这几年的变化肉眼可见，正向着创新型企业、经营型企业、数字型企业和美好型企业转型，生产状况逐年向好。”陈凯谦说，企业今年的目标是完成总产值10亿元、同比增长近50%，从目前看，开局良好、未来可期。