黑龙江日报12月10日讯 如今，东轻通过对制造执行系统、企业资源计划系统、检化验系统以及高级排产系统等的通讯的集成应用，将工艺生产一体化、工业生产过程控制、车间设备信息集成等技术进行了融合，使产品生产和工艺研究、数字化应用以及生产排程优化设计等方面有了大幅度提升，自动化控制率达到了80%以上。

　　近日，东北轻合金有限责任公司下属中厚板厂、板带厂分别荣获2019-2020年黑龙江省“数字化(智能)示范车间”称号。目前，该公司自动化控制率达到80%以上。东轻各生产车间通过应用智能制造设备、智能化关键检测设备，搭建数字化车间信息化生产管理平台，开启了东轻向铝合金加工装备和产品生产过程智能化发展阶段。

　　“公司的生产系统可查询产线运行情况、生产即时数量、库存、入库信息、发货信息、销售信息等，实现了远程联网及智能化售后服务功能。这就是数字化车间建设给我们带来的最直观体验。”东轻制造部生产计划运行管理主管吕健男说。

　　以前，东轻的销售订单签订后，生产计划人员需要翻看库存记录，与生产单位联系后才能安排排产计划，当遇到急需合同时，还要去现场与生产人员沟通，优先安排此批合同生产，这不仅影响生产效率，还会造成产品的浪费。现在，只要有新的销售订单，生产系统会根据可用成品库存及中间品库存信息，自动匹配成品、半成品和原材料，并自动提供自制/采购建议，生产计划人员综合考虑每个销售订单的交货期要求，以每个销售订单的全工艺产线为基础，进行上下游工序的全局订单计划，从此确定每个订单、每个工序的计划要求，制定最优计划，并形成有效生产计划。通过合理安排生产、优化生产调度、加快库存周转，对各种材料的收发存信息进行动态管理，有效降低在制品库存，优化了库存结构。同时，通过检验系统与生产系统的集成，在生产系统中可以自动根据工艺规程要求，自动检查物料是否符合质量要求，并根据结果自动履行不同的控制流程。

　　“通过该生产系统，可以明确了解需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整，可有效增强对现场生产的控制能力和调度能力，最终实现计划、排产、生产、检验的全过程闭环数字化管理。”吕健男说。

　　据了解，为科学推进数字化车间建设工作，2016年开始，东轻的企业资源管理系统(ERP)、制造执行系统(MES)、能源管控系统、检化验系统、高级排产系统(APS)相继上线，并将信息化管控工作全面融入到东轻的生产经营过程中。

　　与此同时，东轻还在主要生产现场设立了先进独立工业网络，在智能制造设备、智能检测设备和智能数据采集设备的基础上，通过数据集成、系统集成，形成了铝加工车间智能制造发展的数字化资源基础平台，实现互通互联，打通生产流程状态与制造管理的数字化关键环节，提高了自动化和数字化水平。