东北网6月21日讯(记者 杨帆) 在中国航发东安航空铸造公司，杨光山在东安铸造工艺岗位工作了10余年，他勤学苦练、稳扎稳打提高铝镁合金铸造过程能力，填补了多项国内空白。如今他是东安铸造工艺主管、研究员、高级工程师、铸造副主任专家、中国航发人才成长奖获得者，而他也为了更好的产品和更优的工艺在一直前行。

　　不断创新填补国内空白

　　2013年-2016年，在一种铸造光谱标准物质的研制中，杨光山负责铸造试样的方案设计、制备过程管控、成分分析等工作，由于标样的成分、均匀性、致密性要求极其严格，公差非常小，依照当时的原材料和铸造水平很难达到，杨光山面对棘手的任务，勇敢迎接挑战。起初，合金液熔炼采用生产现场的大容量坩埚，可是熔炼量大就会引起熔体质量不均匀等问题，不容易控制，且损耗巨大。杨光山果断建议改成试验用的小容量坩埚，并且细化了各个操作环节的控制要求，改善后，熔体质量少、烧损少、易控制，并且节约了成本。

　　当时车间的设施和人力不充足，条件比较艰苦，杨光山自行准备设备、工具、配料、称重、切料，并全程监控熔化过程。称重过程必须十分精确，他不厌其烦地反复调配合金重量，保证试验的准确性。对每次实验过程的浇注参数进行记录，再对熔化好的试样进行分割、分类、标号，检测各小试样的成分均匀性。根据每次的实验结果进行对比分析，调整熔炼工艺参数。经过上百次试验，终于达到了标准要求。

　　该标样的研制成功，形成了合金炉前光谱检测的标准物质，填补了国内空白，并且申请国家专利发明2项。

　　精益求精优化工艺流程

　　杨光山在不断学习新技术的同时，还非常注重将精益的思维和方法应用于工作中，他在实践中摸索了自己的一套工艺管理思维。2018年某机匣壳体在研制初期曾出现大面积夹渣、疏松、流线、缩孔等缺陷，缺陷多，返修难度大，报废多，制约着产品的交付。杨光山接手后，并未急于立刻实施改进，而是将整个铸造流程梳理一遍，亲自跟踪生产过程，自制记录表，将难以评价的操作细化并形成评分标准，从而实现了一手材料的掌握。正是他严谨的思维、精益的管理，使机匣铸造合格率提升了30个百分点，彻底改变了交付月月欠账的不利局面，保证了交付进度，也使主管的多种重点铸件的合格率逐年呈上升趋势，及时交付科研铸件。

　　作为铸造工艺系统的“老大哥”，杨光山注重教给新人工艺技术、传授做事的方法，更要做思想上的引领，形成标准化的工艺作业。他要求新工艺人员要熟悉铸造的整个流程，多去现场学习，掌握每个工序的细节操作，为后续的工艺设计做充分的准备。在工艺方案设计过程中，他强调在初期的方案策划上多下功夫，充分论证方案的可行性、评估得失，再凭借现场经验，分析影响因素，最后跟踪过程的执行，掌握最真实的资料和现场经验，从而形成自己的铸造认知和铸造专业能力。

　　他也常与其他工艺员交流思想，传授做好铸造工艺的经验，“虚心、踏实，爱这一行，才能踏下心来干好这一行”。在日常工作中，他更以身作则，带领工艺人员及时处理、反馈问题。担任室主任期间，细化了镁合金团队任务分工，组织了不定期的内部交流和质量分析，完成了多方面的专业技术知识和技能培训。